Температура в автоклаве и давление
05.10.2018
Видео Попугай ЖЖот! Издевается над котом! Долго ли? :D
Работа 6. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЗАВИСИМОСТИ ДАВЛЕНИЯ ВОДЯН�
Работа 6. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЗАВИСИМОСТИ ДАВЛЕНИЯ ВОДЯНОГО ПАРА ОТ ТЕМПЕРАТУРЫ АВТОКЛАВНОГО ПРОЦЕССА
Цель работы – ознакомиться с конструкцией автоклава и определить давление пара в зависимости от температуры автоклавного процесса.
6.1. ОСНОВНЫЕ ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
Необходимость комплексного и в то же время экономичного использования сырья во все более возрастающем объеме заставляет использовать автоклавные аппараты, которые позволяют проводить технологические процессы в гидрометаллургии цветных металлов при высоких температурах (370 К) и давлениях (0,1 МПа). Скорость протекания автоклавного процесса в сотни и тысячи раз выше, чем при атмосферных условиях, что позволяет экономично осуществлять такие процессы, скорость которых в обычных условиях исчезающе мала.
К автоклавам предъявляются следующие требования:
герметичность;
обеспечение интенсивного тепло- и массообмена в системах «газ – жидкость – твердое»;
конструкционный материал автоклава должен быть стойким по отношению к рабочим средам.
Конструкция автоклава должна иметь теплоизоляцию, ограничивающую выделение тепла в рабочее помещение, иметь люки для осмотра внутреннего объема, штуцера для полного удаления содержимого автоклава, установки пробоотборников и датчиков КИПиА, вентилей для проверки остаточного давления внутри автоклава перед его вскрытием.
Автоклавные процессы, как правило, связаны с использованием агрессивных жидких и газообразных сред, поэтому правильный выбор материалов для изготовления автоклавов является одним из решающих условий широкого промышленного использования автоклавных процессов. Корпус автоклавов изготавливают из конструкционных сталей, внутри футеруют антикоррозионным материалом (резина, кислотоупорный кирпич на специальной замазке, керамика, высоколегированные стали, титановые сплавы).
С точки зрения технологии автоклавные процессы можно классифицировать на процессы, идущие с участием газовой фазы, и без участия газовой фазы. К последним относятся: выщелачивание бокситов по способу Байера, извлечение вольфрама из шеелитовых и вольфрамовых концентратов содовыми растворами, выщелачивание цирконовых концентратов едкой щелочью, кислотное выщелачивание ильменитовых концентратов, переработка окисленных никелевых руд и т.д.
Процессы, идущие при участии газовой фазы, обычно характеризуются взаимодействием выщелачиваемой руды с соответствующими газами под давлением, что обеспечивает одновременное растворение полученных продуктов. К этим процессам относят выщелачивание бедных свинцово-медноцинковых руд, процессы цианирования золотых руд, выщелачивание сульфидных руд и т.д.
Операцию проводят в автоклавах, обеспечивающих требуемое давление. Последнее складывается из давления паров вод (), летучего реагента при данной температуре, например аммиака (), давлении реакционного газа ( Р г):
(1)
С точки зрения конструктивного оформления, автоклавные аппараты можно классифицировать на (1) аппараты, работающие с поверхностным нагревом "глухим" паром и механическим перемешиванием и (2) со смесительным нагревом за счет "острого" пара, барботирующего через пульпу с одновременным перемешиванием.
Автоклавы с поверхностным нагревом и механическим перемешиванием применяются в тех случаях, когда крайне нежелательно разбавление пульпы конденсатом пара. Этот тип автоклавов можно подразделить на два основных класса: а) горизонтальные аппараты с рубашкой и б) аппараты со змеевиками.
Основными недостатками этого типа автоклавов являются:
а) механическая мешалка, наличие которой вызывает необходимость сооружения хорошего сальникового уплотнения, что конструктивно осложняется с повышением давления в автоклаве и требует специальной службы ремонта и обслуживания. Применяются автоклавы, в которых перемешивание создается путем вращения вокруг оси, например, в вольфрамовой промышленности. В этом случае наблюдается повышенный расход энергии на перемешивание;
б) мал коэффициент использования аппарата из-за необходимости периодической чистки поверхности нагрева, т.к. при зарастании накипями стенок аппарата резко снижается коэффициент теплопередачи и нарушается тепловой режим.
Автоклавы с перемешиванием и обогревом "острым" паром не имеют механических устройств, что значительно упрощает конструктивные решения. Образование накипей, до тех пор пока это не сказывается на рабочем объеме аппарата, не является помехой в работе, а напротив, создает дополнительную теплоизоляцию, что снижает тепловые потери.
Этот тип автоклавов имеет следующие недостатки:
а) острый пар, конденсируясь в автоклавной пульпе, разбавляет последнюю, что может привести к снижению скорости процесса выщелачивания из-за снижения концентрации в зоне реакции;
б) требует применения пара более высоких параметров.
Все автоклавы, независимо от конструкции, теплоизолируются для снижения потерь тепла в окружающую среду и безопасности работы. Наружная температура стенки автоклава не должна превышать 60 °С.
Для непрерывного процесса автоклавы соединяются в батареи. При высокотемпературном режиме автоклавы превращаются в пучок труб различной конструкции. Такая форма позволяет иметь высокие давления при минимальной металлоемкости.
6.2. МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ РАБОТЫ И ОБРАБОТКИ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ДАННЫХ
Описание установки
Установка (рис.1) состоит из автоклава 1, установленного на станине 2. Хвостовик автоклава 3 входит в зацепление с муфтой редуктора 4, соединенного с электродвигателем 5, предназначенного для вращения автоклава. Нагрев автоклава осуществляется с помощью печи 6, смонтированной в станине 2. Замер температуры осуществляется при помощи термопары 7 и гальванометра 8. Термопара хромель-капелевая (тип ХК). Давление в автоклаве определяется при помощи манометра 9.
Рис.1. Схема автоклавной установки
1 – автоклав; 2 – станина; 3 – хвостовик автоклава; 4 – редуктор; 5 – электродвигатель; 6 – печь; 7 – термопара; 8 – гальванометр;
9 - манометр
Порядок проведения работы
1) Перед началом работы необходимо включить воду для охлаждения установки. Включить «пакетник» печи установки. Вращением ручки вариатора установить силу тока 8-9 ампер. При достижении температуры в автоклаве 98-100°С, с помощью и по указанию преподавателя отключить термопару и на 3-5 минут включить вращение автоклава с целью равномерного обогрева всей системы.
2) Начало замеров температуры и давления осуществляется с момента включения нагрева автоклава. Первые замеры делают через 15-20 минут до достижения 100 оС. Дальше замеры необходимо производить через 8-10 минут, а при достижении 150 оС - через 3-5 минут до достижения 200 °С. (Возможно ведение процесса только до 150 оС).
В случае прекращения роста температуры или давления во время опыта, необходимо немедленно о случившемся сообщить преподавателю или лаборанту.
ставлять установку без наблюдения до окончания эксперимента категорически запрещается.
3) После достижения 200 оС выключают нагрев автоклава. Для этого ручку вариатора выводят до конца влево, выключают пакетник печи и производят снятие показателей температуры и давления при охлаждении.
Измерение температуры в автоклаве при запаривании
Для управления процессом автоклавной обработки кирпича необходим строгий контроль температуры и давления в автоклаве.
На каждом автоклаве на обоих его концах над крышками установлены манометры, указывающие величину давления в автоклаве.
Для непрерывного контроля режима запаривания и записи температур по величине давления насыщенного пара внутри автоклава устанавливают самопишущие дифференциальные манометры (рис. 103), которые служат для измерения разности давлений. Дифференциальные манометры снабжены часовым механизмом, записывающим на барограмме давление в автоклаве в течение полного цикла запаривания кирпича. По барограмме можно определить, сколько времени длился перепуск пара, как быстро повышалось давление пара и какие были перепады давления и температуры в отдельные периоды времени, когда именно понижалась температура и т. д. Это позволит выяснить причину неполадок и устранить их. Непрерывный контроль режима автоклавной обработки позволяет своевременно устранять нарушения в технологическом процессе запаривания. Дифференциальные манометры всех автоклавов монтируют на общем щите, что позволяет наблюдать за работой всех автоклавов одновременно.
При всяком отклонении температуры от заданной подается команда сжатым воздухом на регулирующие клапаны, которые изменяют количество подаваемого пара. Чтобы изменить режим автоклавной обработки, заменяют сменные программные диски в программном регуляторе.
На рис. 104 показана барограмма режима запаривания.
Рис. 103. Дифференциальный манометр
Рис. 104. Барограмма режима запаривания кирпича в автоклаве, снятая с прибора дифференциального манометра
На рис. 105 приведен график рабочего цикла запаривания кирпича, взятый с барограммы при ручном регулировании и использовании программного регулятора.
На горизонтальной оси графика показано время запаривания кирпича в автоклаве в ч, на вертикальной оси — давление в ат (изб.). Из сравнения графиков видно, что при программном устройстве давление пара в автоклаве поддерживается постоянным, на что указывает горизонтальная прямая. При ручной регулировке давление пара непостоянно; оно то падает, то снова поднимается выше 8 ат (изб.), что показывает извилистая линия. Ручная регулировка приводит к перерасходу пара, который в данном случае составил 241 кг за один цикл запаривания кирпича в автоклаве.
Рис. 105. График рабочего цикла запаривания кирпича при ручном регулировании режима запаривания и использовании автоматического программного регулятора
Таким образом, автоматизация режима запаривания силикатного кирпича в автоклавах при прочих равных условиях позволяет получить экономию пара и, что особенно важно, повысить качество кирпича.
Открывание крышки автоклава и выгрузка кирпича. После окончания автоклавной обработки и выпуска пара крышки автоклава открывают в определенном порядке. При открывании крышки с болтовым креплением сначала отвинчивают болты через один по окружности крышки, а затем все остальные, кроме четырех пар, расположенных крест-накрест по диаметру крышки. После того как крышка будет подвешена на кран-балку или кранукосину, отвинчивают последние четыре пары болтов и крышку отводят в сторону.
Крышки байонетного типа открывают с помощью редуктора, укрепленного на автоклаве. В результате вращения ручки редуктора крышка выходит из зацепления с байонетным кольцом и кран-балкой или кран-укосиной отводится б сторону.
Затем к автоклаву подтаскивают трос от лебедки, которая установлена стационарно на выгрузочной площадке или смонтирована на передвижной платформе электротележки. Крюк троса вставляют в петлю другого троса, лежащего на дне автоклава, в середине рельсовых путей, под составом вагонеток с кирпичом. До загрузки автоклава сырцом рабочий укладывает трос в автоклаве, протаскивая его со стороны выгрузки до загрузки. После загрузки автоклава конец троса закрепляется скобой за последнюю вагонетку состава. После окончания запаривания и открытия крышек автоклава приводят в движение лебедку на выгрузочной площадке и вытаскивают из автоклава весь состав вагонеток с кирпичом, который проходит через съемный мостик между автоклавом и выгрузочной площадкой по рельсовому пути на площадку перед автоклавом.
Выгруженный состав вагонеток с кирпичом на некоторое время оставляют на площадке перед автоклавом, чтобы он остыл. Затем работники OTK определяют качество кирпича по признакам внешнего вида, а также отбирают пробу для определения марки кирпича
Стерилизация консервной продукции
Сергей Мокрушин, начальник отдела автоматизации компании «Альфа-Пром», г. Киров.
Процесс стерилизации
Современные промышленные автоклавы представляют собой агрегаты с большой производительностью. Они бывают двух типов — вертикальные и горизонтальные. Наибольшее распространение в консервной промышленности получили вертикальные автоклавы, так как в них можно стерилизовать все виды консервов в жестяной и стеклянной таре. При существовании различных моделей автоклавов принцип их работы един. Он состоит в нагреве до высоких температур под давлением продукта, который, как правило, расфасован в стеклянную или жестяную тару. Повышенное по сравнению с атмосферным давление в автоклаве компенсирует температурное расширение нагреваемого продукта и предотвращает разрушение упаковочной тары. Величина давления рассчитывается по формуле автоклавирования и зависит от температуры стерилизации, вида расфасовки и коэффициента термического расширения продукта и т.д.
1. Автоклавы, сухожаровые шкафы автоклав (давлени�
1. Автоклавы, сухожаровые шкафы
АВТОКЛАВ (давление, пар) – паровая стерилизация.
Стерилизация происходит насыщенным водяным паром при t 126 – 131.3
Автоклав — аппарат для стерилизации водяным паром под давлением и при температуре более 100°. Автоклав применяют для стерилизации перевязочных материалов, белья для операций, инструментов, посуды для бактериологических лабораторий, питательных сред для выращивания микроорганизмов и др.
Принцип действия автоклава основан на возрастании температуры кипения воды при повышении давления (при давлении в 1 атм t° кипения воды 99,1С, а при давлении в 2 атм. — 119,6C). При обычном атмосферном давлении вода закипает при температуре 100 "С. При повышении давления на 1 ат (98,0665 кПа) сверх обычного кипячение и парообразование начинается, когда температура достигает 120—120,5 °С. Пар, образующийся при этих условиях, убивает микробов в течение 30 мин. Пар при давлении, превышающем обычное на 2 ат (196,133 кПа), имеет температуру 134 °С и убивает микробов в течение 15—20 мин.
Автоклавы разделены на виды – с вакуумом и без. Для гарантированной стерилизации воздух, образующийся в камере автоклава, должен полностью удаляться, для этого его откачивают – образуется вакуум. Далее подача пара с переменным давлением (фракционность) обеспечивает более тщательную и достоверную стерилизацию, особенно упакованных объектов. Если в автоклаве отсутствует функция качественной сушки, то инструменты могут быть покрыты влагой, а текстильные материалы останутся влажными.
После того, как оператор задаст тип стерилизационного цикла, в рабочей камере аппарата создается фракционный вакуум с периодическим прогревом, с помощью чего происходит удаление воздуха и предотвращение образования конденсата. Второй фазой работы является стерилизация, при этом в камере создаются соответствующие параметрам заданного цикла температура и давление. Время стерилизации также устанавливается в соответствии с выбранным циклом. Третьей фазой работы является вакуумная сушка, эффективно удаляющаяся оставшуюся влагу со стерилизуемых изделий.
Основные части автоклава (рис. 1): кожух, водопаровая камера, стерилизационная камера, крышка с резиновой прокладкой. Водопаровая камера из специальной высококачественной; стали предназначена для получения пара. Предназначенный для стерилизации материал помещают в стерилизационную камеру. Массивная крышка с резиновой прокладкой наглухо закрывает водопаровую камеру.
В современных электрических автоклавах (рис. 2) система подачи нагретого пара отделена от стерилизационной камеры. Пар подается в стерилизационную камеру через патрубок от котелка, снабженного электронагревательным элементом с регулятором степени нагрева.
К автоклаву придается арматура: манометр с сифонной трубкой и трехходовым краном, водомерная стеклянная трубка для измерения уровня воды в водопаровой камере автоклава, предохранительный клапан для предупреждения чрезмерного повышения давления в автоклаве, воздушный и спускной краны для удаления воздуха в начале стерилизации и для удаления конденсата из стерилизационной камеры.
Сухожаровой шкаф применяется для стерилизации, эффект достигается при помощи циркуляции горячего воздуха внутри оборудования.
Суховоздушные стерилизаторы, с помощью которых осуществляется суховоздушная, или сухожаровая стерилизация, при этом методе действующим началом является воздух, нагретый до 160-200° С.
Сухой жар обладает достаточно эффективным действием не только на вегетативные формы организмов, но и на споры. Факторами, ограничивающими данный метод, являются длительность стерилизации и ограниченность материалов, способных его перенести.
Предметы, подлежащие воздействию сухим жаром, заворачивают в 1-2 слоя пергаментной бумаги, фольги или помещают в специальные коробки. Загрузив материал, включают нагревательный прибор. Когда шкаф прогреется до 85 - 90° С, закрывают дверцы. При 180° С стерилизация продолжается в течение 45 минут. После завершения стерилизации аппарат выключают, но дверцы открывают только после снижения температуры до 85-90° С. Затем стерильные инструменты раскладывают по коробкам и барабанам. Весь процесс, таким образом, занимает не менее 2 часов.
Контроль за работой сухожарового шкафа осуществляется с помощью химических веществ, таких как тиомочевина (температура плавления 180° С), янтарная кислота (180-184° С), аскорбиновая кислота (187-192° С), барбитал (190-191° С), пилокарпина гидрохлорид (120° С).
^ Сухожаровой шкаф – стерилизация горячим воздухом нагретым до t 180 – 200 C. в течении 60 минут. Учитывать, что отсчёт времени производится не с момента включения прибора, а с момента нагрева воздуха внутри камеры до t 180 C.
Приборы оснащены: ТЕРМОСТАТОМ, ТАЙМЕРОМ, ИНДИКАТОРОМ ТЕМПЕРАТУРЫ.
Время стерилизации может быть установлено от 60 до 120 минут.
2. Амплификаторы
Амплификатор — прибор, обеспечивающий периодическое охлаждение и нагревание пробирок, обычно с точностью не менее 0,1 °C и необходимый для проведения полимеразной цепной реакции. Современные амплификаторы позволяют задавать нужное количество циклов и выбирать оптимальные временные и температурные параметры для каждой процедуры цикла. Амплификатор используется в молекулярной биологии для амплификации ДНК методом полимеразной цепной реакции.
Основной принцип
Прибор производит определенное количество попеременных нагревов и охлаждений (термоциклов) в зависимости от используемого метода и повторяет их множество раз, добавляя в конце праймер ДНК. Копирование участков ДНК происходит тысячи раз. Для получения лучшего результата изменения температурных уровней должны совершаться в течение минимального промежутка времени. С помощью амплификатора температура цикла может быть достигнута за считанные секунды, даже начиная с удаленных значений последней установленной точки. Данные изменения происходят с поддержанием идеальной однородности между различными точками блока. Систему также можно запрограммировать так, чтобы создать условия линейно и градиентно изменяющейся температуры по ширине блока. Таким образом достигается определение и оптимизация точек с наивысшим уровнем производительности.
Строение прибора
Амплификатор ДНК состоит из внутренней системы крышки с нагревательным элементом и регулировкой высоты для того, чтобы адаптировать прибор к размерам образцов. Таким образом предотвращается конденсация в верхней части образцов. Прибор работает на основе системы нагревания, получающей непрерывное питание от источника электрического тока и состоящей из нескольких термоэлектрических модулей с эффектом Пельтье, радиатором с низкими теплопотерями и системой вентиляторного конвектора. Все элементы амплификатора составляют один блок. Благодаря этому система позволяет увеличивать производительность процесса, а также быстро определять и изменять температуру блока, переходя от высшего предела температуры к низшему в течение минимального времени. Каждый блок включает в себя коннектор, который определяет блок и позволяет амплификатору ДНК также определить его. Контрольный микропроцессор позволяет выполнять мониторинг текущего состояния процесса и отображать информацию на дисплее с помощью графиков в реальном времени. Детально проработанное полезное программное обеспечение для организации процесса, управляемое с помощью клавиатуры и ЖК-дисплея с высоким разрешением. Блок также имеет ручку, облегчающую его извлечение.
Все современные амплификаторы можно разделить на модели с возможностью детекции накопления ДНК во время реакции (детектирующие амплификаторы, рис. 2.1, а) и без таковой (обычные амплификаторы, рис. 2.1, б). Детектирующие амплификаторы (Real-Time PCR Cyclers), в сравнении с обычными амплификаторами, оснащены дополнительной оптической насадкой, позволяющей регистрировать флуоресценцию в закрытой реакционной пробирке (через прозрачную крышку или стенки пробирки) непосредственно во время реакции.
1. Детектирующий амплификатор.
Устройство и принцип работы прибора
Амплификатор детектирующий ДТ-322 является специализированным прибором, совмещающим в себе функции прецизионного программируемого термоциклера, и оптической системы, позволяющей регистрировать флуоресценцию реакционной смеси в пробирках непосредственно в ходе полимеразной цепной реакции.
^ 3. Боксы биологические, вытяжные шкафы, ламинарные шкафы
Боксы. Класс I.
Боксы биологической безопасности I класса характеризуются наиболее простой конструкцией. В ходе проводимых микробиологических работ внутри рабочего пространства бокса образуется аэрозоль, содержащий потенциально опасные агенты. Этот аэрозоль захватывается воздушным потоком, поступающим в рабочую зону бокса, и проходит через специальную систему фильтрации.
Класс 2.
Боксы биологической безопасности II класса, как и боксы биологической безопасности I класса, характеризуются воздушным потоком, поступающим через открытое пространство перед рабочей зоной из окружающей среды.
Этот поток называется воздухозабором или входящим потоком. Как известно, воздухозабор препятствует возможности выброса аэрозоля потенциально опасных агентов из рабочей зоны во внешнюю среду. Однако, в отличие от боксов биологической безопасности I класса, входящий поток в боксах биологической безопасности II класса поступает не сразу в рабочую зону, а уходит в решетку воздухозабора, расположенную рядом с оператором. Таким образом, предотвращается возможное загрязнение продукта, привносимое из внешней среды. Боксы биологической безопасности II класса характеризуются вертикальным однонаправленным потоком воздуха, который проходит очистку с помощью НЕРА – фильтра и поступает в рабочую зону бокса. Этот поток называется нисходящим потоком. Он гарантирует отсутствие в рабочей зоне бокса микрочастиц и предотвращает контаминацию продукта.
Основное различие между боксами биологической безопасности II класса заключается, в основном, в процентном соотношении выходящего и рециркулирующего воздуха. Кроме того, боксы биологической безопасности II класса могут иметь разные системы вывода выходящего потока. Одни боксы могут возвращать воздух непосредственно в лабораторию, другие должны быть подключены к внешней вытяжке.
Тип А –Во время эксплуатации боксов типа А в них создаются зоны повышенного давления, а выходящий воздух поступает непосредственно назад в лабораторию.
Боксы биологической безопасности II класса, тип В.
Главное отличие боксов биологической безопасности типа В от типа А состоит в том, что боксы типа В должны быть обязательно подключены к внешней вытяжке с внешним вентилятором. Собственный вентилятор бокса типа В создает только нисходящий поток, а входящий поток воздуха через решетку воздухозабора, создающий динамический барьер для защиты оператора, обеспечивается внешним вентилятором.
I класс
II класс
III класс
Класс III.
Боксы биологической безопасности III класса обычно имеют абсолютно герметичную конструкцию. Работа в ламинарном боксе III класса осуществляется с помощью герметичных перчаток, встроенных в переднюю панель бокса. В боксе III класса обязательно поддерживается пониженное давление, что является дополнительной гарантией безопасной работы.
Во всех боксах биологической безопасности III класса поступающий воздух проходит очистку НЕРА фильтром, что обеспечивает защиту продукта и предотвращает перекрестное загрязнение.
^ Шкаф вытяжной лабораторный (Рис.2) представляет собой конструкцию, в основе которой находится металлический каркас, покрытый порошковой краской. В то время как внутренняя рабочая поверхность, которой обладает каждый шкаф вытяжной лабораторный, не содержит деталей из металла: стеклопластиковая конструкция характеризуется высокой устойчивостью к воздействию щелочей, кислот, растворителей и высоких температур. Верхняя половинная вытяжного шкафа имеет защитный подъемный экран, соединенный с противовесами и имеющий возможность фиксироваться на разной высоте. Помимо стандартной комплектации шкаф вытяжной лабораторный может иметь вентилятор и источник света с лампой.
Основная цель использования шкафа вытяжного лабораторного заключается в проведении работ с вредными химическими веществами в лабораториях различных типов.
^ Ламинарный шкаф – это надежная, эффективная, многоуровневая защита от инфекций. Они создавались с одной важной целью: защитить работников лаборатории от инфекций, обезопасить окружающую среду, а так же оградить материалы и инструменты, используемые в процессе работы от попадания различных микроэлементов, в составе которых содержаться компоненты инфекции. Как известно, зараженные частицы невозможно заметить нормальным человеческим зрением, но они могут представлять собой очень серьезную опасность для здоровья и жизни.
Ламинарные шкафы подразделяются на несколько классов защиты, от этого зависит дизайн и внутренняя комплектация.
1. Ламинарные боксы первого класса: выполняют полноценно свою функцию в тех случаях, когда не требуется защита продукта. Они предназначены для работы с опасными материалами, оснащены передним поднимающимся стеклом, воздух поступает в одном направлении со скоростью от 0.7 до 1 метра в секунду. Это защищает персонал и среду, но не защищает продукт. Утечка загрязнений во внешнюю среду предотвращается за счет отрицательного давления в воздуховодах и камере. Можно подключить к шкафу дополнительное оборудование и коммуникации. Так же бокс укомплектован специальной звуковой сигнализацией, которая срабатывает в случае отклонения воздушного потока от необходимого интервала движения.
2. Ламинарные боксы второго класса защиты обеспечивают надежную охрану персонала, продукта, а так же окружающей среды, оснащены вертикальным воздушным потоком с 70 процентной циркуляцией воздуха, остальные проценты выводятся в окружающее пространство.
3. Третий класс – полностью изолированный бокс. Сотрудник работает через специальные порты со встроенными перчатками. Воздух из рабочей зоны выходит через двойной фильтр, который работает по системе негативного давления. Данный вид шкафа предназначен для работы с особо опасными видами инфекций.
^ 4. Водоподготовка, дистилляторы
Водоподготовка — обработка воды, поступающей из природного водоисточника, для приведения её качества в соответствие с требованиями технологических потребителей. Может производиться на сооружениях или установках водоподготовки для нужд коммунального хозяйства, теплогенерирующих предприятий, транспорта, промышленных предприятиях. Качество подготавливаемой воды для пищевых целей описывается СанПиН 2.1.4.1074-01. Питьевая вода. Гигиенические требования к качеству воды централизованных систем питьевого водоснабжения. Контроль качества.Содержание [убрать]
Цели водоподготовки
Водоподготовка заключается в освобождении воды от грубодисперсных и коллоидных примесей и содержащихся в ней солей, тем самым предотвращаются отложение накипи, унос солей паром, коррозия металлов, а также загрязнение обрабатываемых материалов при использовании воды в технологических процессах.
Этапы водоподготовки
Водоподготовка включает следующие основные методы обработки:
осветление (удаление из воды коагуляцией, отстаиванием и фильтрованием коллоидальных и суспензированных загрязнений); умягчение (устранение жёсткости воды осаждением солей кальция и магния, известью и содой или удаление их из воды катионированием); обессоливание и обескремнивание (ионный обмен или дистилляцией в испарителях); удаление растворённых газов (термическим или химическим методом) и окислов железа и меди (фильтрованием). биологическая очистка воды от бактерий, вирусов и других микроорганизмов. В настоящее время в основном используется хлор, озон, УФ-стерилизация и фотолитическое озонирование улучшение органолептических свойств воды (удаление из воды веществ, придающих воде запах (сероводород, хлор), и ряда органических веществ).